5万トン鍛造プレスの作り方

 (construction-physics.com)
1 ポイント 投稿者 GN⁺ 2024-08-22 | 1件のコメント | WhatsAppで共有
  • ジェット機が音速の2倍の領域へ進みつつあった1950年代、米国はより軽く強い航空機部品を作るため Heavy Press Program に着手した
  • 国防総省は計画を調整し、鍛造プレス6基と押出プレス4基 を建設して、大型部品によって部品点数・加工時間・重量を減らそうとした
  • 5万トン鍛造プレスは10階建ての建物ほどの大きさで、地下100フィートの構造物、厚さ13フィートのコンクリート壁、7,000psiの油圧システムを必要とする 超大型の製造インフラ だった
  • 完成後は、鍛造品4点が272個の部品と2,700本のリベットを置き換え、大型押出材9点が81個の部品と9,000個超のファスナーを不要にするなど、製造コスト削減 が確認された
  • 軍事向け製造能力への投資は航空機・ミサイル・潜水艦・宇宙船・商用航空機へと広がり、現代の Giga-casting のような大型単一部品製造の流れにも通じている

ジェット機時代が求めたより大きな部品

  • 1940年代後半から1950年代初頭にかけて、米国の軍用機設計は ジェットエンジン の登場によって大きく変わった
    • 第二次世界大戦期の最速級プロペラ機でも、水平飛行で時速500マイルにわずかに届かない程度だった
    • 1950年代半ばには、ジェット航空機は時速1,300マイル超、音速の2倍で飛行していた
  • こうした性能には強力なジェットエンジンだけでなく、Inconel、titanium のような材料と、より強く軽い航空機部品を作る製造方法が必要だった
  • 有望な解決策は、大型の鍛造品と押出材を使う方法だった
    • 鍛造(forging) は金属に圧力を加え、通常はハンマー加工や大型プレスで押して形を作る方法である
    • 押出(extrusion) は金属を特定形状の穴に押し込んで成形する方法である
  • 当時の航空機でも鍛造と押出は使われていたが、製造できる部品サイズが小さく、数百〜数千個のファスナーで小さな部品をつなぎ合わせる必要があった
  • 大型の鍛造品と押出材は、複数の小部品を置き換えて、より薄く、軽く、強い構造を作ることができ、空力表面やシーリング品質の改善にもつながった
  • 板材やビレットから削り出す方法は、巨大な機械と長い加工時間を必要とし、厚い板材やビレット中心部の機械的性質も不確かだった
    • 鍛造品には、応力パターンに合わせて 結晶粒の方向 を制御できる利点があった
    • 鋳造材は物性が十分高くなく、当時の鋳造技術も効率的な金属分布や薄肉断面を実現できる水準には達していなかった

ドイツの大型プレスと米国の追撃

  • Heavy Press Program の起源は1920年代のドイツにさかのぼる
    • ヴェルサイユ条約により、ドイツは西部の鉄生産地域の多くを失い、鉄と鋼の不足が慢性化した
    • このためドイツは、マグネシウムやアルミニウムのような他の金属をより多く使うようになった
  • アルミニウムとマグネシウムはハンマー加工で成形すると割れやすく、特にマグネシウムで問題が大きかった
    • 一方、油圧プレス で押して成形すると良い結果が得られた
  • ドイツは第一次世界大戦後、大型プレスを継続的に大型化していった
    • 鍛造用として7,000トンプレス、16,500トンプレス3基、33,000トンプレスを建設し、55,000トンプレスも計画していた
    • 押出用としては、第二次世界大戦末期までに12,000トン押出プレス4基を段階的に完成させつつあり、25,000トンプレスも設計段階にあった
    • ここでいう「トン」はプレス自体の重量ではなく、加えることのできる 加圧能力 を意味する
  • 米国は1942年にドイツ航空機の残骸を調査し、自国で作れるものよりはるかに大きい鍛造品を確認した
    • これに対応して、マサチューセッツ州の Wyman-Gordon 工場で18,000トン鍛造プレスの建設を開始したが、完成は1946年だった
  • ドイツ降伏後、米国とソ連はドイツの大型プレス能力も分け合った
    • 米国はドイツのプレス4基を解体して本国へ持ち帰った
    • ソ連は33,000トンプレス、55,000トンプレスの設計、ドイツの冶金専門家たちを確保した

Heavy Press Program の設計と建設

  • 1940年代後半、米国は複数の要因が重なって自前の大型プレス建設へ動いた
    • 航空機性能の向上で、より軽く強い部品への需要が高まった
    • ドイツは大型の航空機用鍛造品・押出材の可能性を示した
    • 米国は自国の18,000トンプレス運用経験を蓄積した
    • ソ連がドイツ最大級のプレスと設計を確保したことで、米国が航空機製造能力で後れを取るリスクが生じた
  • 空軍は生産中だった航空機17機種を研究し、複数の航空機メーカーを調査したうえで、大型鍛造・押出プレスの潜在的利益は大きいと判断した
  • 1950年、国防総省は大型プレス17基の建設プログラムを開始した
    • 当初計画はダイ鍛造プレス9基と押出プレス8基だった
    • プレスと必要な付帯施設を含む見積もり費用は3億8,900万ドルだった
    • その後、Wyman-Gordon の18,000トンプレスとドイツから持ち帰った4基を除き、押出4基と鍛造6基の計10基へ縮小された
    • 最終費用は2億3,900万ドルで、2024年換算では28億ドルだった
  • プログラムは国防総省が資金を出し、空軍が管理したが、プレスは民間企業にリースされて運用された
    • 企業は有利な賃料で借りられる代わりに、維持・運用費を負担した
    • 政府は運用収益の4〜5%を受け取った
    • この方式は当時、論争の的となった
  • 1952年に始まった建設は、巨大な工学プロジェクト だった
    • 50,000トン鍛造プレスは10階建ての建物ほどの大きさで、戦艦1隻を持ち上げられるほどの力を発揮できた
    • 35,000トン鍛造プレスも決して小さくはなかった
    • 12,000トン押出プレスは長さ120フィートで、当時の米国最大の押出プレスの2倍超の能力を持っていた
  • 鍛造プレスの大半は地下に設置され、深さ100フィートの穴と厚さ13フィートのコンクリート壁が必要だった
    • プレスは200トンのクロスビーム、90トンのシリンダー支持台、145トンのタイロッドなど、当時最大級の鉄鋼部品で構成されていた
    • 108フィートのタイロッド製造には特殊な溶解炉が必要で、移動には複数のクレーンが投入された
    • 一部の部品は単一の貨車の重量制限を超え、複数の貨車にまたがって輸送された
    • 部品は Bethlehem Steel のような米国企業だけでなく、英国、スコットランド、フランス、日本からも調達された
  • 補助インフラもプレスと同じくらい大規模だった
    • 数千ガロン級の水タンクと、水を7,000psiまで加圧する複雑なポンプシステムが必要だった
    • 新たな大型溶解炉、のこぎり、ストレッチング設備が建設された
    • 製粉・金属業者は、大型プレスに投入するためのより大きなアルミニウムインゴットの製造方法を見つけなければならなかった
    • Alcoa はクリーブランドに、50,000トンおよび35,000トン鍛造プレスを収容するため、500,000平方フィートの新工場を建設した

コスト削減と適用範囲の拡大

  • 最初の Heavy Press は1954年に稼働を開始し、1956年までにすべて完成した
  • プレスは航空機部品点数と製造コストを大幅に削減した
    • ある事例では、鍛造品4点が272個の個別部品と2,700本のリベットからなる組立品を置き換えた
    • 別の事例では、大型押出材9点が81個の小部品を置き換え、9,000個超のファスナーを不要にし、部品コストを30%、重量を6%削減した
  • 大型プレスは加工時間も短縮した
    • 一般に、鍛造品や押出材はプレスから最終寸法そのままで出てくるわけではなく、後加工が必要だった
    • しかし、最終形状に近い薄肉で複雑な部品を作れるため、削り取る材料と時間を大きく減らせた
    • ある部品では、1,600ポンドの素材から1,200ポンド超を削り落とし、18,000ドルの加工費がかかっていた方法から、321ポンドの素材と500ドルの加工費で済む方法へ変わった
    • 別の部品では、除去すべき材料が23ポンドから2ポンドに減った
  • 航空機全体のコストにも影響があった
    • Convair F-102A では20,000ドルの削減となり、機体価格の約1.6%に相当すると推定された
    • 大型爆撃機では総コストの5〜10%削減が見込まれた
    • B-52 での削減額だけで Heavy Press Program 全体の費用を上回ったと推定された
    • 1960年代までに Heavy Press は政府の製造コストを約5億ドル削減したと見積もられた
  • 適用範囲は航空機を超えて拡大した
    • 弾道ミサイル、原子力潜水艦、陸軍装甲車両の部品に使われた
    • Mercury 宇宙カプセルのベリリウム製熱遮蔽材や、Saturn V ロケットを発射台に固定する巨大なアルミニウム製「アンカー」も鍛造された
    • 1956年に初めて商用航空機部品の生産に使われ、1960年代には一般化した
    • Boeing 747 の着陸装置支持用4,000ポンドのチタンビームは、当時製造された中で最大のチタン鍛造品だった
  • 当初はアルミニウムとマグネシウム部品向けに設計されたが、1960年代には鋼、チタン、ニッケル、銅、コロンビウム、ベリリウムなど多様な金属にも使われるようになった

製造能力投資の長期効果と現代的な平行線

  • Heavy Press は「産業史上、金属加工における最も速く広範な進歩」であり、航空機製造の大きな飛躍と評価された
  • 2000年代初頭には、Heavy Press 製部品が運用中のすべての米軍機と、Airbus・Boeing が製造するすべての航空機に使われていた
  • 2基の50,000トン鍛造プレスは、2018年に60,000トンプレスに抜かれるまで、米国最大の密閉型ダイ鍛造プレスだった
  • Heavy Press Program は、軍事目的の製造能力投資が他分野へ波及した事例である
    • 超音速航空機向けの、より軽く強い部品を作るために建設されたが、その後は宇宙船、電力システム、商用航空機にも使われた
    • 米国は70年以上にわたりこのプレスの恩恵を受け、米国の商用航空機製造の成功の一端もこれらのプレスの存在と結びついている
  • 製造改善は、どの技術が商業的に成立するかに直接影響する
    • 大型プレスは、多数の部品やファスナーをより少数の大型部品に置き換え、加工時間を減らす 製造を考慮した設計 の最適化を可能にした
    • 1964年の空軍公式発言では、Heavy Press Program の成果を列挙することは「現代の先進航空機の歴史を語ることとほとんど同じだ」とされ、航空機の翼を燃料タンクとして使う wet wing を十分に低コストで実現するのに貢献したと見なされた
  • Tesla の大型アルミニウム鋳造も、これに似た現代の例である
    • Tesla は、複数あるいは数百の小部品を置き換えるために大型アルミニウム鋳造を使用している
    • そのために前例のない大きさの Giga-casting 設備が必要になった
    • Tesla は大型鋳造を最初に採用した自動車メーカーであり、この方式は車体の一部コストを20〜40%削減すると推定されている
    • その後、複数の自動車メーカー、特に中国企業がこの方式を採用した
  • より大きなプレスの可能性は過去にも議論されたが、実際には建設されなかった
    • 現在最大の密閉型ダイ鍛造プレスは、中国の80,000トン級に達している
    • 1950年代の専門家たちは、航空機製造に200,000トン級プレスが有用になりうると見ていた
    • SR-71 開発の経験後、Kelly Johnson は米国に250,000トン級プレスが必要だと考えた
    • 1980年代には陸軍も200,000トン級プレスの有用性を研究したが、米国でも他国でもこの種のプレスは建設されなかった
  • 米国はこの規模の機械を作る経験の一部を失ったか、他地域へ移してしまった状態にある
    • もともと Heavy Press は Loewy Hydropress や Mesta といった米国企業が製造していた
    • 2000年代初頭に Alcoa の50,000トンプレスを改修した際、部品はドイツの SMS から供給され、この会社は60,000トン鍛造プレスも製造した
    • 米国の自動車メーカーが使う大型 Giga-casting 設備は、IDRA のような中国企業または中国資本企業が圧倒的に多く製造している
  • 技術進歩とは、それまで存在しなかったものを作ることであり、製造技術の限界を押し広げられなければ、それを成し遂げる競合相手に後れを取る危険がある

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1件のコメント

 
GN⁺ 2024-08-22
Hacker News のコメント

  • 鍛造品には、結晶粒の方向を設計上の応力パターンに合わせて調整できるという利点があるが、この点は本当に過小評価されている。
    鍛造は単に強い、とよく繰り返されるが、鋼をただ押しつぶせば強くなるわけではない。鍛造は、単に叩いて形を作ることよりはるかに複雑だ。
    鋼ケーブルは、ごく普通の鋼を元の長さの数百倍に引き伸ばして作られ、その工程だけでその方向の強度が2〜4倍上がる。ピストンロッドは長手方向に強い必要があるため、最終寸法に近い素材ではなく、短く太いインゴットから始めて長く伸ばすのが理にかなっている。
    Iビームを作ると考えると、中央を叩いて薄くすることもできるが、そうすると中央だけが少し強くなり、端部にはあまり利点がない。逆に端部をつかんで引き伸ばせば、曲げに強い長く連続した繊維流れが生まれる。どこを、どのように、どんな順序で伸ばすかがすべてを左右する。
    少しでも複雑な部品では、この工程最適化は現代工学の問題と同じくらい難しく、昔の鍛冶職人は実際に知的な作業をしていた人たちだった。

    • この効果は高分子にも当てはまり、おそらくより強く現れる。
      ポリエチレン袋（LDPE）を一方向に引っ張ると、材料が薄くなりながらも強くなるのが分かるが、これは高分子鎖が配向するためだ。結局、分子鎖が繊維方向にそろった「延伸繊維」となり、最適な引張強度を発揮する。
    • 鋼は単に押すだけでも実際に強くなり得る。結晶構造内の転位（dislocation）の数が増えるためだ。
      結晶粒が小さくなれば、結晶粒方向の調整がなくても強度は上がる。またピーニングは鍛造とまったく同じではないが、やはり鋼を押す工程であり、残留圧縮応力のある領域では、その応力を超えるまでは亀裂が始まりにくく、強度を高める。特に      疲労抵抗      をより大きく向上させる。
    • ACOUP によれば、鍛冶職人はハンマーを持ち上げて実際に打つ作業を担う非熟練労働者、つまりストライカーの助けを借りることもあった。
    • こうした主張については根拠を見たい。自転車、オートバイ、自動車のような趣味系の雑誌で、鍛造部品がなぜ良いのかを説明する際に「結晶粒流れ」が大きな利点をもたらすという話を何年も見てきたが、工学分野で働き始めてからは、それを裏付ける資料を見つけるのが難しかった。
      例えば、鋼棒を鋼ロープ用のワイヤにする際、100倍に伸ばすことで強度が上がるという説明は成り立ちにくい。基本的な構造用鋼である A36 鋼の2インチ標点距離での破断伸びは23%である [1]。圧延所でも1回の通過で減らせる量には限界があり、その後は熱処理で焼なましを行い、冷間加工の効果を取り除く必要がある。焼なましをすると、伸び率と加工硬化によって生じた強化効果はリセットされる。一度に減らしすぎたり温度が低すぎたりすると、材料が割れてかえって弱くなる。
      板金でも、圧延方向が結晶粒流れの方向なのでより強いという言い伝えがあるが、大きな差を示す出典はまだ見つけられていない。このような論文 [2] では試験片の方向によって引張特性が異なるとしているが、引張グラフを見ると差は小さい。降伏強度は報告されていないものの、3方向とも同じ点で降伏しているように見える。この試験では、結晶粒を横切る90度方向が最も高い引張強度を示しており、鍛造の「結晶粒流れ」支持者の期待とは逆だった。差の大きさも大きくなく、合理的な設計で通常用いられる安全率に比べれば小さい。
      自動車部品設計では、鍛造工程が主に生産効率のために選ばれている例しか見たことがない。部品が棒材や板材の外形をほぼ埋めるなら、常に棒材や板材から切削する。空き空間が多い場合は、鍛造金型と開発費が材料費・加工費の削減で回収できるかを計算する。非鍛造品が有意に弱いのであれば、製造方法に応じて部品寸法が変わるはずだが、そのような例はまだ見たことがない。
      最後に、多くの鍛造部品はその後に熱処理される。鋼の熱処理は、鋼内部の結晶粒を破壊し再結晶化させることで作用する。正確な工程と形状によっては、完成品の結晶粒流れは除去されるか、減少する。
      それでも鍛造優位性の主張は残り続けているので、実際にその効果を試験した人が、変化の大きさを示す技術資料を提示してくれるとありがたい。
      [1] https://matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=d1844977c5c...
      [2] https://www.researchgate.net/publication/283447700_The_effec...
    • あらかじめ引き伸ばしておいた短いワイヤ片で積層造形を行うことが可能なのか気になる。

  • この記事を読むなら、大型プレス鍛造の一種の対応物として爆発成形も知っておく価値があります [1]。化学高性能爆薬で金型材料をテンプレートに押し付ける方式です
    爆発で生じる過圧は、大型プレス鍛造と同程度か、それ以上になることもあります。50,000米ショートトンのプレスは約500MNの力を出し、TNTやPETN爆薬の爆心近くでの最大過圧はMPa以上になることがあり [2]、部品の形状によっては比較できます。おまけに、複雑な円筒形・球形を非常に簡単かつ正確に作れるという面白い特徴もあります
    この方式を使ったことがある人たちは、超伝導磁石を作る際にチタンや高級な非磁性ステンレス（A4、µr ≈ 1）を爆発成形し、加工中のマルテンサイト生成を避けていたと知っています。ある大手国際MRIスキャナーメーカーも、比較的ニッチな製品にこの方法を使っていました。回転する金属の塊を回転対称のマンドレルに押し付けるメタルスピニング [3] の「極端なバージョン」のようなものです
    [1] https://en.wikipedia.org/wiki/Explosive_forming
    [2] https://www.researchgate.net/figure/Variation-of-peak-over-p...
    [3] https://en.wikipedia.org/wiki/Metal_spinning

    • 爆発成形はアルミボートの船体を作るのにも使われていました [1]。非常に大きな板金部品を成形するのに有用な方式です
      [1] https://www.youtube.com/watch?v=CbS6rS0seuk
    • 以前、圧力容器メーカーで設計エンジニアとして働いていましたが、より高価な耐食層を炭素鋼ベースの部品に貼り付けるために、爆発接合を常に使っていました
      たとえばシェルアンドチューブ熱交換器では、チューブ内に反応性の高い物質が流れることがあるため、チューブ側はインジウム、チタン、ニッケル、またはS32205/S31803のような高価なステンレスで作ることがあります。一方、シェル側は冷却用の河川水だけが流れるなら、塗装して内部のどこかに犠牲陽極を入れる程度で十分です
      すべてのチューブが貫通する隔壁、つまりチューブシートは直径6フィート（180cm）、厚さ4〜8インチ（10〜20cm）になることがありますが、これをすべて特殊素材で作ると非常に高価になり、必要な厚さで入手できない場合もあります。簡単に6桁ドルの費用になります
      場合によっては、溶接工がプロセス流体の腐食特性に耐えられる溶接金属で表面全体を肉盛りしますが、大きな部品では何日もかかることがあり、真鍮のような一部の金属の組み合わせではそもそも不可能です
      そこで、高価な素材の「薄い」層、およそ1/4インチ（6mm）を、標準的な炭素鋼鍛造品に爆発接合していました。チューブは通常、肉厚が非常に薄く、クラッディングに溶接またはろう付けされます
      素晴らしい点は、2つの金属の間の界面層が、2つの液体が出会って渦を巻き、互いに絡み合った姿のまま固まっているように見えることです
    • 爆発ハイドロフォーミングで球を作る人気動画がありますが、かなり面白く、マルテンサイト生成を避けるために磁石を爆発成形するよりはずっと低い技術レベルです
    • 兄がそういう会社を訪問して聞いてきた話では、製油所で使われる金属部品を爆発成形で作っているとのことでした
      記憶が正しければ、熱交換器で高温の液体と低温の液体を分離する金属板のしわを作る用途で、爆発鍛造を使う理由は大きな板を一度に成形できるからでした
    • martensite が正しい綴りです

  • このような大型プレスは戦略的に重要な設備であり、今でもそうであり得ます。最近の、ほとんどが弁護士出身に見える政治家たちが完全には理解していない部分です
    一般に政府補助金は好きではありませんが、英国政府がSheffieldの大型プレスへの資金支援を拒否したときは非常に失望しました。そのプレスは次世代原子炉の製造に使われる予定で、時期は2010年6月頃でした。幸い、天然ガスは安く、地政学的なサプライチェーン問題もまったくありませんからね

    • 英国は原子炉も建設しないでしょう。結局、陸上風力の許可を再開し、中国から輸入した大量のバッテリーで解決しようとするでしょう
      長期プロジェクトの資金が政治的不確実性に弱く、地域のサプライチェーンが崩れる問題は鉄道のほうではるかに深刻で、その結果、列車製造能力の大半を失いました。HS2の失敗を見れば分かります
    • Sheffield Forgemastersのことを言っているなら、2020年から実際に政府が直接所有しており、新しい大型鍛造設備への投資が予定されています

  • 2000年代初めには、大型プレス部品が運用中のすべての米軍機と、Airbus・Boeingが製造したすべての航空機に使われており、重爆撃機では総コストの5〜10%を削減できたという数字には驚かされる。
    B-52 1機での削減額だけでも、Heavy Press Program全体の費用を上回ったという。
    1か月前にHNでHeavy Press Programを初めて知って興味を持っていたので、さらに多くの記事が出てきてうれしい。
    鍛造プレスや押出プレスは以前からあったが、巨大で高圧なバージョンがゲームを完全に変えたように、さらに一段押し進めることで産業や設計の考え方を再定義できるプロセスがほかに何かあるのかと考えさせられる。

  • 50,000トン鍛造プレスは10階建ての建物ほどの巨大な設備で、戦艦全体を持ち上げられるほどの力を出せたというくだりが興味深い。
    ドイツ降伏後、米国とソ連は大型プレス能力とロケット科学者たちを分け合い、米国はドイツのプレス4基を解体して本国へ輸送したという。
    こういうものを海の向こうへ運ぶ物流はどのようなものだったのか気になる。ソ連も戦時中に工場を解体して前線のはるか後方へ移したことは知っているが、実際の現場がどんな様子だったのかは想像しにくい。

    • これらのプレスに関するすばらしい動画がある https://youtu.be/hpgK51w6uhk?feature=shared
    • その地域に軍需補給船がそのまま待機している状況なら、可能だったのだろう。

  • 自由市場の擁護者、特に米国の経済的繁栄をレッセフェール経済の結果だと見る人たちへの教訓になるべきだ。
    現実には自由市場が拾わない機会があり、賢明な政府介入は公共に巨大な利益をもたらし得る。

    • そうかもしれないが、その結論がこの記事から直ちに導かれるわけではない。
    • 私たちが「資本主義」と呼んでいるものは実際には不安定で、生き残るには継続的な介入が必要だ。
    • 自由市場がいずれこれを採用しなかったと考えているのか？

  • このNYT寄稿文 https://www.nytimes.com/2024/08/19/opinion/chris-murphy-demo...を読みながら、有意義な労働の秘訣は単に賃金ではなく、その仕事が何らかの形で「特別だ」と感じられることだ、という点を人々は見落としていると感じた。
    50,000トンプレスで部品を作る仕事は肉体労働だが、その機械の希少性ゆえにremarkableだ。
    米国の産業能力を再び育てようという議論は、たいてい高い人件費や低マージン分野に投資しようとしない資本の無関心に集中している。政府が企業を参加させるためにどの程度の期間の確定需要を保証したのか、また政府が投資したものの定着しなかった他の産業プロセスには何があったのかを知りたい。特に数年前の太陽光産業では、なぜこの方式が機能しなかったのかが気になる。

  • 進歩は続いている。現在、世界最大のプレスは2018年に製造されたもので、定格は60,000トン、カリフォルニア州Los Angeles Countyにある [1][2]
    [1] https://www.lightmetalage.com/news/industry-news/forging/web...
    [2] https://www.youtube.com/watch?v=jNFIMy8BuHc

    • 記事には、中国に80,000トンのプレスがあると書かれている

  • 北米には、原子炉容器を分割して製作して溶接するのでなければ製造できるプレスがない
    溶接方式で作ると、最近英国で開発された新しい溶接技術を使わない限り、スケジュールにおそらく1年が追加され、溶接部への不安もついて回るだろう
    カナダのある企業がBWRX-300のような小型原子炉容器を作る準備をしているが、今のところNuscale 2.0ではないと見なせる兆候は見ていない

    • その溶接技術が何なのか気になって調べてみると、局所電子ビーム溶接のようだ https://www.thefabricator.com/thewelder/blog/assembly/sheffi...
    • 正確には、加圧水型原子炉用の容器の話である。溶融塩を冷却材として使うような、より低い圧力で運転する原子炉なら、事故条件でも塩が高圧にならないため、そのような容器は不要かもしれない
      カナダのDon Morganという政府閣僚が、BWRX-300のコストは50億カナダドル、つまり約36億米ドルだと述べたリンクを見た。ワットあたり12米ドルは最悪ではないが、優れているとも言えない。総費用なのかオーバーナイト建設費なのかも明確ではない
      https://www.deassociation.ca/newsfeed/4-provinces-push-ahead...

  • このプレスとClevelandの敷地は、現在Howmet Aerospaceの所有だと理解している。Howmetは2020年の分離後、Alcoaの「子会社」的な会社で、Arconicもそこに含まれていた
    https://en.wikipedia.org/wiki/Howmet_Aerospace
    Clevelandの大型プレスには別個のWikipedia記事もある
    https://en.wikipedia.org/wiki/Alcoa_50,000_ton_forging_press

    • Howmetは興味深い会社だ。父は生涯そこで働いていたが、最初はMISCOで、その後Howmetに買収され、さらにAlcoaになった
      父は特にチタン射出成形を担当しており、チタンを液体になるまで加熱し、現場で作った精密な金型に圧力で押し込む仕事だった
      主にジェットエンジン用のタービンブレードを作っていたが、仕事が少ないときにはPINGのような会社のゴルフクラブヘッドも作っていた。父が働いていた全期間を通じて、私が実際に見ることができた成果物はゴルフクラブヘッドだけだった。他のものはすべて施設内で厳重に管理されていたためだ